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非标零件的生产中，有一种轴类的零件使用很多，虽然标准千奇百怪，但大体的车削加工方式却都差不多，比如是不锈钢滚花轴，它不仅仅是应用在一些医疗设备上，更是纺机和缝纫设备上形成一定的标准，不锈钢轴大多都是直径在6.35到12毫米之间，长短不一，一头滚花，增加摩擦力，插入孔内后不会同心转动，一端外螺纹或是内螺纹，有些还需要铣一个边之类的，总之是形状百态，但生产流程一致。
这种不锈钢滚花轴都是用高精密车床加工，每一个长度都能按设计要求加工成不同的直径和不同形状。不锈钢滚花轴一般可当作是止通作用。有一种转轴，在 应用中要能抗压还要具备超强的扭力。各种减速机和轴承配套都会使用这种高强度的不锈钢滚花轴。还有一种是长轴类的产品，它可以起到一转动的未作用，把这根轴穿过孔后，二端连接上基本，加上一些传动机构，就可以带动二端的零件或是轮胎之类的东西。比如汽车的轴。这种轴的材料都要用合金钢或其它高强度的钢材生产，后期还要进行热处理和渗碳。
除了用不锈钢材料生产滚花轴之外，应用最多的还有一种是铜轴零件。铜材料相对不锈钢来说就更加利用加工了，它不仅仅是能生产出简单的轴类产品，更是可以变化其它更加复杂的零件，斜纹滚花、半截滚花等等，都非常方便加工。铜轴加工设备也是多样化，根据铜轴图纸的难易程度匹配设备生产，尽可能的一次生产成弄，减少二次加工的次数，这样不仅可以节给时间成本，也增加了出货量，更能保证产品质量的稳定。 按轴类零件的各种用途，大致可发分转轴（主要是传动）、心轴（起固定作用，不传递转矩）、传动轴（属于大型传动零件）、直轴（同心度高，以圆柱体居多）、曲轴（非常规类，不同心，可固定也可以传动）、钢丝软轴（轴的同心可以随意变换）、光轴（就是圆柱体，比较常见）、阶梯轴（每一段的直径都不相同）、实心轴（没有内螺纹和内孔的零件）、空心轴（有打孔或是攻牙）。
有些车削类的零件，为了节约成本，需要直接采用不锈钢钢管进行加工，有些规格中间一个内孔，如果用实芯材料生产，材料浪费巨大，车加工的成本也很高，所以在条件 容许的情况下，可以直接使用合适的不锈钢管来进行生产加工。 如果是常规的实芯线材，我们都是比较会计算的，可以说这些计算公式都了然于胸，张口就能说出来，所以计算实芯材料的成本以及重量是比较简单的。如果用户为了节节约成本，需要我们生产时用直接采用不锈钢空芯管材来生产呢，那这个空心管的计算公式是什么样的呢？ 我们去找卖不锈钢空必管的销售商，他们只会提供钢管的外径尺寸和所能承受的压力级别，而其它的一些细节数据，恐怕供应商就不会这么热情的来告诉你了，但是我们只要知道了钢管的外径参数，也能用一个标准的公式来计算出其它的技术参数。 我们得知圆管的直径后，可以用：Sch .=P/[ó]t×1000来套用，Sch是钢管的表号，它指的是设计压力和温度变化下的材料应力，P指的是设计压力，而对于钢管的壁厚，我们最好是用卡尺直接测量，而这个壁厚多少，直接决定了车削加工时的车刀可加工深度，不然就容易把钢管车成一个对穿孔，那材料就直接会车削断了。虽然采用不锈钢空心管，理论上是可能节约材料，甚至免除了一些打孔的工艺成本，但在实际中，我们并不提倡太精密的零件采用这种方式来生产。 只有那些要求不高的，对外观光洁度以及各尺寸的公差放的大一些的零件，才可以用这种节纸材料成本的方法来生产。 如果是非标小型的螺丝，可以用冷墩的方法来生产。但有很多非标加工件的要求非要精密，用冷墩的方式根本不可能达到公差要求。那就只能用车床来加工了。这种车削非标件都是按图纸，用车刀一点一点的切削而成，有时候还需要好次的加工和研磨才能满足图纸要求，所以这些精密车削件的生产相对来说，要比冷墩的非标件的技术含量要高，相关从业人员都是需要学习和培训后才能上岗。 现代工业的高速发展，很多电子设备和汽车方面的电子产品，其它形状的设计和标准都是按照实际需求来订制的，根本没有标准可以参考，只能按图纸一点一点来生产，这就对人员的技术积累和设备的要求比较高。精密车削件也是经过了几低的更新才发展到今天。最早前，国内的一些非标加工件，由于没有精密设备，只能采用最原始的手动车床加工，这种方式，精度控制不是十分理想，而且误差很大，一不注意就会出错。所以设备上的刀具也是要定期检测，加工时间特别漫长，如果大批量订单，根本无法及时交货。
上面这张图，就是最简单的车床了，它上面的刻度是需要操作人员时时盯着的，整个车刀的行程及走位，全部由人工控制，当走到这个刻度时，就是要停下，然后反转摇臂，退回车刀，然后再进行下一层的车削过程。不过现在这种设备已经慢慢被淘汰了，它只能做一些简单的二次加工。 通讯业的发展，也对精密车削件的使用需要越来越高，上面的设备生产出来的产品完全没有办法满足要求，经过学习和调查，在台湾名扬公司定购了首批半自动车床，专业用于生产通讯行业的小型精密车削件产品。这种半自动车床，我们只需要将材料放在输送料机上，然后它就会自动完成三到六步的工艺流程，而且精度控制可在正负0.03毫米，基本上满足了公差要要求。但这种自动车床只能生产一些精密的小型零件，比如滚花铜螺母、六角隔离柱等，对于一些更高要求的零件或是规格比较大的零件，它也没有办法生产。
上面的图就是一台标准的半自动车床了，后面长长的就是送料口，右边是生产组合台，它有六把车刀，可以完成不同角度的车削或是打孔，只要将运动机械调至生产状态就可以自动生产，产量适中，能满足一定的要求，精度可控，成本不高。缺点是不能生产高端非标车削件，而且直径超20毫米就无能为力，表面的光洁度也一般。而且调试设备的人员要相当的专业才能胜任这个工作，也不能生产零碎订单，只适用批量生产。为了能解决这一问题，各大车床生产企业又研发出了更高端的数控车床和CNC加工中心。 汽车业的快速发展，对CNC加工中心和数控车床的需求提升起到了很大的作用。数控车床的精度控制很高，可以说满足所有的零件要求。它是采用电脑编程，车床自动加工，整个过程中不需要人工控制，所以精度要求很高。CNC车床件是有CNC数控车床加工的零件，最大加工直径可达到60，最大加工长度为300mm，加工零件大，形状复杂，精度高，可分几次吃刀车削，公差可以达到正负0.002mm，对于加工不锈钢的产品较有优势，由于机器昂贵，加工效率低，所以加工费相对较高。
图上这台数控机床，基本上生产零件是没有什么问题了，它完全由电脑端控制，只要将程序输入过去，设备就会方位自动完成生产，不需要人工控制，产品的精密可以达到正钢0.01毫米，完全满足绝大多数的要求和应用市场。而不足之外就是它的成本太高了，随便一台设备就要上百万的投资了。 车床件之所以比其他五金制品的零件加工成本高，是因为车削的加工工艺决定的，精度高，速率低，产量低。很大一部分车床件在机上加工完之后，需要二次加工后才能满足功能要求，比如：铣槽，钻孔，铣边，倒角等等。 |
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